精益效率提升咨询就是从复杂的制造系统中提炼出一种方法简单、代价极小、周期较短的解决方法，一方面实现企业的性能诊断和效率提升；另一方面使得企业的资源配置和管理方式合理化，保证工厂企业的生产管理体现出良好效果。
精益效率提升咨询是为了提高并保证产品制造生产效率，对作业流程、作业动作、作业环境等因素进行优化改善的工作，让生产企业能够做到高生产效率、低生产成本和产品质量一致性，形成更加强大的市场竞争优势。
精益效率提升咨询是对生产过程存在并可诊断出的问题采取相应的措施，进而根据企业具体需求恢复企业设计生产潜在能力、缩短产品交货期和降低成本。效率改善的关键在于管理与技术的有效融合。
精益效率提升咨询从平衡企业资源出发，成为一种行之有效的短周期、低成本、高效益且可重复的企业生产管理工具。
一、解除瓶颈生产工序：
这是最简单的一招，但也是最厉害的一招，把简单的招式练到极至就是绝招。有一句格言：瓶颈工序决定最大产能。众所周知，均衡是生产进度的重要保证，在100个环节中，只要存在一个环节效率低下，那么99个环节的努力都可能解决不了进度落后的问题。因此，抓住瓶颈工序的生产节拍,不断予以改善，是提升效率最重要的法宝。
二、实施绩效、计件薪酬：
如果一家企业员工的固定工资超过70%，这家企业就已经离死亡不远了。这句话很容易理解，因为旱涝保收的员工根本就不可能有积极性，我们经常讲的一句俏皮话是计时不要脸（摸鱼），计件不要命。
三、鼓励员工自检与互检：
在生产管理中，一般来讲，只要品质好，效率自然高。不良品返修往往会影响3倍以上的效率。在以往的生产合理化咨询中，发现一般企业都花费大量的资源做好首末件、全检、专检，却忽略了员工的自检与互检。
四、建立灵活的生产组织体系：
以生产组织架构和运作为主体，而展开的一系列综合应用活动的形式和要素，它的最终目的是在保证质量良好地完成生产任务的前提下使全体人员得到以发展。
五、达成计划并增产，管理人员更应注意：
1、生产前的准备工作要充分（人员，机器，设备，材料，工艺，现场）。
2、控制拉速得当，保持人员作业时有适度的紧迫感，不要松懈。
3、及时确认产量，并填写看板。
4、控制不良品，及时纠正，纠正无效停止工作，另找适宜人或寻找正确途径操作。
5、来料不良品，产生的不良品及时确认退料、补料、换料。
